Vestergade
Norden er vel den episode i mit liv, der næst efter familie er kommet til at spille den største betydning i min tilværelse.
Den første antydning af denne fabriks tilstedeværelse fik jeg under min første ansættelse som ingeniør hos F.L.Smidt i Vestergade i København. Jeg var 24 år, da jeg i foråret 1951 blev ansat på Mølleafdelingen, der var beliggende på tagetagen af et af firmaets sammenhængende ældre huse. Udsigten gav mulighed for at studere rådhusduernes parringsleg på gesimserne overfor.
Allerede få måneder efter ansættelsen fik jeg tilbudt en opgave med opstart af en cementmølle i Frankrig, men måtte takke nej, da Monna og jeg netop havde igangsat byggeri af vor første bolig i Vesterled ved Glostrup. Et sådant afslag betød som oftest, at man fremover blev ikke fik tilbudt interessante opgaver i udlandet.
Blandt de opgaver, som jeg derpå blev sat til at løse, var ombygning af en kulmølle på cementfabrikken Norden – Cement-Jern Konsortiet – i Aalborg. En cementfabrik der både fremstillede cement og råjern baseret på roterovne, På grund af ønsket om en større kapacitet på en eksisterende kulmølle, ønskede man at påbygge et roterende tørrekammer i forlængelse af møllelegemet. Møllen var en rørtromle – lejret mellem to lejer – og dette kammer skulle konstrueres ‘overhængende’ på den ydre side af indløbslejet.
Efter 3-4 måneders ansættelse, og da tegnearbejde i forbindelse med kulmølleprojektet var afsluttet, bad afdelingsingeniøren, Frankert, mig om at tage til Aalborg for at sætte møllen i drift med dens nye påbygning. Samtidig skulle der udføres en række forsøg med møllen, så man kunne fremvise den nye, opnåede kapacitet. Vel en opgave af 14 dages varighed. “Men husk at tag Deres cykel med derop”, tilrådede Frankert, “der er et godt stykke vej ud til fabrikken, og arbejdet vil vare en 14-dages tid”. Jeg fik naturligvis sendt cyklen som rejsegods til Aalborg.
Møde med ‘cementen’
Jeg havde ikke set en cementfabrik – eller endsige – en kulmølle før. så jeg fik lov til at ‘mellemlande’ på Dania-fabrikken ved Mariager for at blive lidt dus med teknikken. På denne ene dag fik jeg et første levende indtryk af livet på en cementfabrik. Fabrikken var en hel by for sig beliggende ned til den idylliske og glinsende Mariager fjord. Folk boede i huse omkring fabrikken. Selve fabrikken var domineret af rygende skorstene og store roterende ovne – og så var der den sorte kulmølle, der leverede brændsel til den forslugne cementfremstilling.
Jeg fik også indtryk af, at der herskede et stramt hierarki på en sådan fabrik. Selv som gæst rejste man sig høfligt op, når driftslederen trådte ind på kontoret – efter et diskret vink fra brændermesteren, der var attacheret mig for at indvie mig i kulmølleteknologien.
Et kulmøllerianlæg er et meget kompliceret system. De rå kul fødes via et fødebord til møllen, der samtidig ventileres af en opvarmet luftstrøm – dels for at tørre kullene – og dels for at transportere det formalede kulstøv gennem hele systemet indtil det udskilles i en cyklon. Jeg sugede lærdommen til mig i rigt mål – og fik i tilgift kulstøv over hele kroppen. Ikke mindst i næseborene.
Således belært drog jeg næste dag videre op til Aalborg – til Norden-fabrikken.
Min kulmølle
Den omtalte kulmølle – som jeg hidtil kun havde set på maskintegninger – havde jeg imødeset med største spænding. Den skulle da også blive min ‘dåb’ som ingeniør. Dåb i kulstøv!
I et mørkt og kulsværtet kælderlokale var bemeldte kulmølle placeret. Var den virkelig så stor – og så sort? Og minsandten! Mit nykonstruerede roterende tørrekammer var påsat – og rundt om det hele var samlet en skare mere eller mindre sortsværtede personer. De stirrede alle forventningsfulde på mig, og jeg følte mig meget lille. Der var værkfører, maskinarbejdere, arbejdsmænd – og så selve kulmølleren, som skulle betjen maskineriet.. Han kunne kendes på, at man kun kunne se det hvide i øjnene – alt andet var sort.
Nu havde de gjort det grove arbejde og forventede derefter, at ‘insjenøren’ fortalte dem, hvad der nu skulle ske. En brat opvågning til en barsk virkelighed for den unge mand! Af natur havde jeg – efter egen bedømmelse – været forsigtig, tilbageholdende og også noget genert. Nu gjaldt det om at vise, at det var mig, der var eksperten, der skulle lære de andre teknikken. Nåh – det gik da lidt efter lidt fremad. Jeg måtte lære at vænne mig til at kunne spørge uden at miste autoriteten – og dumme mig for meget. For det viste sig at være nødvendigt i den verden, jeg nu var kommet ind i. Erfaringen lærte mig, at megen viden får man tit ved at tale med ‘manden på gulvet’. Og måske ikke altid fra dem med de hvide kitler, som repræsenterede den højeste autoritet på fabrikken. Mærkeligt fænomen for øvrigt, at netop en hvid kittel i det smudsige miljø skulle udstråle autoritet!.
Kulmøllen blev bragt op på den foreskrevne produktion, og jeg belavede mig på at tage Aalborgbåden retur til København – til min elskede og savnede Monna og mit igangsatte husbyggeri i Glostup.
Men ak! Til min glæde – og til Monnas skuffelse – kom der nye opgaver på bordet på Norden-fabrikken. I forbindelse med at finde nye anvendelsesområder for råjern søgte man fra FLS en (førsteklasses!) udviklingsingeniør. Og efter kendskabet til mig og min indsats gennem det veloverståede projekt mente man åbenbart, at jeg – på trods af min unge alder – kunne udvikle sådanne nye produktioner. Det lød til at være et job med muligheder i for sådan en ungersvend, som mig, der havde lyst og mod på spændende udfordringer. Så jeg var positiv for tilbudet.
Monna sagde sin stilling op, og flyttede til Aalborg. Vi boede så sammen på pensionatet ‘Krogen’ i Hasseris. Et pensionat, der ejedes af to ældre, ugifte søstre. Det var godt placeret i et fint kvarter – men årene var gå sporløst hen over det. Belysningen var somme steder med ‘mørkelægningspærer’ fra krigens tid.
Jernpulver
Fabrikkens økonomi var stærkt trængt af udenlandske priser på råjern og af den grund var man interesseret i at finde nye produktioner, der kunne bringe en del af råjernet op på et mere ‘forædlet’ niveau.
Den første opgave, jeg blev stillet over, for var fremstilling af jernpulver til metallurgiske formål. Fabrikken havde samlet en del beskrivelser om emnet. Specielt var en tysk opfindelse, Roheisen-Zünder-Verfahren, særlig interessant, idet man ved denne metode kunne fremstille det fine pulver direkte fra det flydende råjern. Der var dog ikke på fabrikken indledt forsøg med den påtænkte metode, og jeg overtog en række patentudskrifter, tidskriftsartikler og litteratur om emnet og fik så ellers fuldstændig frie hænder til at gå i gang.
Den patenterede proces, som jeg skulle ‘genopfinde’ skal nok kort beskrives.
Fra en vis højde bringes en stråle af flydende jern til forstøvning ved at passere en dyse med trykluft. Støvkornene opsamles i et underliggende vandbad. Under forstøvningen sker en forbrænding af kulstoffet i jernet samtidig med en vis iltning af jernkornene. Efter opsamlingen opvarmes kornene i en beskyttende atmosfære, og herved reduceres restindholdet af ilt og kulstof, hvorefter materialet foreligger som rent jern i fint pulverform.
Jernpulver anvendes i pulvermetallurgien, hvor man ved sammensætning af forskellige metalpulvere kan fremstille ‘kunstige’ legeringer. Ved sammenpresning og sintring kan man derpå fremstille endog meget komplicerede emner. (se fx. www.sintermetal.dk/ ). Ligeledes bruges det i forbindelse med svejseelektroder m.m.
Det var en stor opgave for mig lille mand at få fuldstændig frie hænder – men jeg kilede på. Ud fra beskrivelserne af metoden fik jeg konstrueret og fremstillet et forsøgsanlæg, hvorfra man fra ca. 5 m højde kunne hælde en flydende jernstråle gennem en tragt, der førte den forbi en specielkonstrueret, ringformet trykluftsdyse, så det som fint pulver endte i vandbadet.
Forstøvning
Det var en festlig forestilling, når et sådant forsøg med forstøvning blev foretaget. Det flydende jern blev fra en 1 t kranske hældt i gennem den udmurede tragt til trykluftsdysen. Selve forstøvningsprocessen virkede som en enorm stjernekaster, og alt formørkedes i en sort røg. Når støvet omsider havde lagt sig, kunne man igen se operatøren. Det var en arbejder med tilnavnet ‘den pæne Kristian’. Han kunne være nok så sort og støvet, men det bed ikke rigtigt på ham. Blot han rystede sig, faldt det hele af, og han kunne næsten gå direkte til middag ved Hoffet.
Det var en spændende og lærerig periode i mit unge liv. Jeg måtte naturligvis også søge at få oplysning om, hvorledes mine konkurrenter greb sagen an. Gennem FLS-maskinfabrikken i Lübeck fik jeg tilsendt prøver af det færdige produkt, og en leverandør af vore udglødningsovne arrangerede et besøg på konkurrentens fabrik i München-Gladbach. Dette besøg blev en forrygende oplevelse for min unge, sarte sjæl. Aldrig så snart ovnleverandøren og jeg havde stukket næsen inden for i chefens kontor, før denne overøste mig med det tyske sprogs værste gloser – langt ud over, hvad jeg havde lært i folkeskolen. Jeg blev bl.a. tituleret som industrispion (hvad jeg jo egentlig også var!). Han havde fattet sammenhængen mellem Lübeck-fabrikken og Norden via de fremsendte prøver, så besøget varede kort og uden resultat. Vi blev fulgt til dørs med et stadig stigende crecendo af chefens eder og forbandelser.
Nåh – episoden slog nu ikke humøret ned på mig. Jeg havde såmænd ikke rigtig opfattet alle variationerne i hans ordflom. Derimod gjorde ovnrepræsentanten alt for at trøste mig. “Tag Dem ikke af ham, han er en ‘Hesse’, de er sådan – de har ikke humør, som vi Rheinländere”, som han udtrykte det. Han følte det, som om det var ham, som havde ledet mig ind i løvens hule. Som afbigt inviterede han mig til 1. maj fest dagen efter. Og stillede derudover en yndig, ung kvinde af sin familie til min rådighed som dansepartner ved den afsluttende folkefest. Han viste sig at være en ægte ‘Rheinländer’!
Der var naturligvis en masse problemer med de fortsatte forsøg. Fabrikkens trykluftskapacitet måtte forøges flere gange med installation af trykluftsbeholdere, der forekom påbagninger på trykluftsdysen, og der var problemer med styring af den afsluttende udglødningsproces. Efter et par år lykkedes forsøgene imidlertid over al forventning, men det var i mellemtiden ikke lykkedes at skabe et tilstrækkeligt marked for produktet, så det måtte derfor skrinlægges. Dog benyttes processen stadig i Tyskland under navnet MANNESMANN-RZ-Verfahren (Roheisen-Zünder).
Kokiller
Jernpulverforsøgenes endeligt gav plads for nye udviklingsopgaver. Den næste større ide gik ud på, at råjernet også måtte kunne anvendes til støbning af store emner. Stålværks-kokiller kunne være eksempel på sådanne emner. Kokiller (ingot moulds) er de støbejernforme på stålværker, som det flydende stål hældes i for at tildanne stålblokke til den efterfølgende valsning. Det drejede sig her om støbegodsemner med 1-3 t vægt, og en sådan produktion ville være af stor interesse for vor fabrik.
Vor salgsingeniør havde skabt mulighed for, at Stålvalseværket i Frederiksværk ville aftage og afprøve sådanne kokiller fra fabrikken. I samarbejde med en fynsk støberimand fik jeg stillet denne produktion på benene som et slags ‘samlebåndsprojekt’. Der blev benyttet ‘cementsand’ til forme og kærner. Det er sand, der holdes sammen med et meget ringe cementindhold. En eksisterende bygning blev anvendt til dette – meget hensigtsmæssigt indrettede – støberi. Produktionen blev meget rationelt sat på skinner, og der blev hurtigt iværksat en betydelig og stabil produktion.
Råjernet til kokillerne skulle have en meget nøjagtig defineret analyse, og det blev korrigeret i en såkaldt samleovn. Meget tidligt om morgenen på de ugentlige støbedage ringede laboratoriet hjem til mig med en analyse af en mellemprøve af jernet. På det grundlag måtte jeg så søvndrukkent beregne, hvad der skulle tilsættes af korrigeringsstoffer. Ja, tænk at skulle tage stilling til sådant midt i sin sødeste søvn.
Produktionen gik tilsyneladende glat nok. Der var her udviklet en betydelig indtægtskilde til fabrikken. Dog heller ikke her voksede træerne ind i himlen. Prisen på sådanne kokiller blev afregnet efter, hvor mange gange de kunne anvendes på ‘støbebordene’. Og her kunne vore kokiller ikke stå mål med konkurrenternes i holdbarhed. Et meget stort statistik- og analysearbejde blev iværksat for at finde årsagen. Lå det i behandlingen ?
Jeg benyttede 14 dage til at overvære forholdene på Stålvalseværk i Frederiksværk uden at finde årsager, der påvirkede levetiden anderledes end konkurrenterne.
Mere sandsynligt havde den metallurgisk side større betydning, og med bistand af en belgisk professor blev dette forhold gransket på basis af et stort antal statistikmateriale. En endelig konklusion blev dog aldrig fundet, men det var nok mest sandsynligt, at det skyldtes vort råjern. Det var hovedsageligt baseret på skrot, som ved den stadige recirkulation gennem tiden ophober et øget indhold af uønskede følgestoffer, der svækker materialets egenskaber ved at de ophobes i korngrænserne.
Alle disse undersøgelser gav et godt indblik i jernets metallurgi, uden at det af den grund bragte forklaringen på vore kokillers levetid. Imidlertid fortsatte produktionen trods den lavere levetid, og den var i sig selv en betydelig arbejdsplads på Norden – og et positivt tillæg til fabrikkens økonomi. Arbejdet med kokilleproduktionen førte også en del rejseaktivitet med sig i bestræbelserne for at forbedre produkterne. Jeg blev dog alle steder mødt på en betydelig mere imødekommende og venlig måde, end den, som jeg blev til del i sin tid i mødet med jernpulverfabrikanten.
For en mere nøjagtig og sikker styring af råjernssammensætningen blev man enige om at anskaffe en 6 t lavfrekvensovn fra det svenske firma ASEA. Der var store forventninger til denne meget nye og avancerede ovntype, og for at få en problemfri indkøring tilbragte jeg 2 uger hos ASEA i Vesterås. Da jeg havde Monna med var det næsten et ferieophold i denne skønne by. Det var spændende at stifte bekendtskab med den store koncern, der fuldstændig dominerede byen.
Desværre indtraf der begivenheder, der forsinkede ovnens installation på fabrikken i et par år.
Økonomiske problemer
Norden-fabrikken havde med sin råjernsfremstilling altid levet en meget usikker tilværelse. Denne produktion var oprindelig baseret på forsøg med fremstilling af råjern – oprindeligt stål – i roterovn efter en fransk opfindelse, Basset-processen. Denne metode var et alternativ til traditionel højovnsfremstilling af råjern og nogle af fordelene skulle findes ved brug af billigere råmaterialer. Der kunne bruges formalede kul i stedet for cinders, og – hvad der var særligt af interesse for FLS – der kunne anvendes kridtslam som reduktionsmateriale, og det gav en sekundær produktion af cementklinker. FLS var interesseret i mulighederne for at sælge sådanne anlæg.
Forsøgene startede på en af Nordens roterovne i 1939. Fabrikkens hidtidige produktion af cement var netop overtaget af Aalborg Portland, så der var ledig ovnkapacitet. Det var Gunnar Larsen – søn af en af FLS-stifterne – der var idemand bag de indledende forsøg, der forløb gunstigt og lovende. På grund af Danmarks isolation under besættelsen i årene 1940 – 1945 blev landet afskåret fra råmaterialer til jern- og stålfremstilling udefra. Dette bevirkede, at de indledte forsøg derved udviklede sig til en nødvendighed for den nationale forsyningssituation, og alle Nordens 3 ovne blev efterhånden hurtigt omstillet til råjernsproduktion.
Fremstillingen af råjern – baseret på myremalm og skrot – blev stadig videreudviklet, og der blev dannet et samarbejde mellem FLS og APCF om at danne et 50/50 selskab, Cement-Jern Konsortiet. FLS’s udelukkelse fra de globale markeder medførte, at der kunne gøres en betydelig ingeniørmæssig indsats på fabrikken. Råjernsproduktionen på Norden viste sig at blive af største nødvendighed, og denne udvikling fortsatte i de første efterkrigsår, hvor den tyske industri ikke var retableret. Men herefter blev det stadig vanskeligere for Cement-Jern Konsortiet at være konkurrencedygtig. Prisen på råjern er uhyre følsom over for de internationale konjunkturer – fx. blev krigen i Korea til fordel for Nordens ellers skrantende råjernspriser. Siden den tid gik det stedse ned ad bakke. Funktionærerne, der fik den ene opsigelse efter den anden – men som i sidste øjeblik blev annulleret – sagde i spøg, at de kunne tapetsere med dem.
Men i 1958 blev det alvor. Stålvalseværket – som aftog broderparten af råjernet – opsagde leveringskontrakterne. I løbet af året skulle produktionen standses og fabrikken afvikles. Alle funktionærer fik deres opsigelse – dog fik nogle løfte om beskæftigelse på Rørdal eller Eternitfabrikken. Jeg fik tilbud om at gå tilbage til et job hos FLS, hvor jeg jo oprindelig var kommet fra.
Uheldig forsøgsingeniør
Jeg overgik snart derpå til deltagelse i et forsøgsarbejde, som FLS havde i gang på Norden. FLS havde i et hjørne af fabrikken opbygget et mindre roterovnsanlæg til forsøgsformål for at finde nye muligheder for effektivicering af cementfremstillingen.
Det blev dog en meget kort tids beskæftigelse. I forbindelse med overvågning af et løbende forsøg faldt jeg en lørdag aften 2-3 m ned fra et tag og brækkede begge mine ankler, hvilket gav et sygehusophold og længere tids uvirksomhed hjemme.
Jeg følte dog uvirksomheden som en plage og bad fabrikkens chef, ingeniør Giersing om at fremskaffe litteratur om cementfremstilling. Herefter forsynede han mig løbende med forskelligartede, fabriksrelaterede opgaver, som kunne løses på hjemmefronten. Det afkortede de ledige stunder en del. Man er ikke særlig mobil, når man ikke kan bruge sine ben.
Avancement med brækkede ben
Efter et par måneder kom der dog en afveksling. Giersing ringede en dag og meddelte, at fabrikken netop havde fået en udsættelse af lukningen på et år, og ar man nu kunne køre videre med den reducerede funktionærstab – det var så vidt husket en halvering. Ikke mindst var der luget grundigt ud i toppen. Den hidtidige leder af fabrikken, Hedegaard, blev direktør for Cementfabrikken Dania ved Mariager og chefen for nyanlæg og teknik, Bacher, havde overtaget en stilling på Eternit-fabrikken. Giersing var udnævnt til fremtidige leder af fabrikken – filialbestyrer, som det hed den gang. Cement-Jern Konsortiet blev drevet som en afdeling af FLS.
Jeg fik tilbud om at overtage det tekniske område og i øvrigt deltage i fabrikkens ledelse. Det var den stilling, jeg kunne overtage – for et år. Der var ikke så meget at betænke sig på med 2 brækkede ankler – så jeg svarede straks ja til den nye udfordring.
Ved afskedsmiddagen for den tidligere tekniske chef udtrykte jeg høfligt, at jeg vel om fornødent kunne indhente hans hjælp. Men det forstod jeg til fulde, at det ville være ham meget imod, så jeg trak straks følehornene til mig.
Det er egentlig interessant, at jeg kom op i graderne – ikke ved hjælp af albuer – men nærmest blev suget op af det vacuum, som opstod ved at overliggende ledelseslag blev reduceret og i de fleste tilfælde gik til nye, bedre og sikrere stillinger..
De brækkede ben lægtes så meget og betids, at jeg kunne træde ind i den nye stilling med begge ben på jorden. Det indebar overtagelsen af et betydeligt ledelsesansvar. For maskin-, elektriker- og tømrerværksteder. For kraftcentral og kedeldrift. Dertil kom en række administrative opgaver, såsom leder af kantine-, lærlinge- og sikkerhedsudvalg – og deltagelse i samarbejdsudvalg. Hertil deltagelse i virksomhedens møder om lønforhandlinger og samarbejde med koncernens øvrige virksomheder.
Salgsingeniøren blev overført fra København til Aalborg og fik bygget en villa på Johannesmindevej 28. Han overtog produktionen af kokiller, som han jo oprindelig havde været idemand til. Jeg fik bygget en noget mindre villa ved siden af. Alder og anciennitet betød noget den gang.
Sikkerhed
Men jeg fik så sandelig behov for at få smøget ærmerne op i det nye job. En lørdag aften – mens vi havde venner på besøg – skete et dødsfald på fabrikken. Kulilteforgiftning. Jeg boede tæt ved fabrikken og var denne weekend ene mand fra ledelsen og måtte derfor tage affære med de alvorlige opgaver, der følger med en sådan ulykke. Manden havde været alene posteret ved en af roterovnenes bagende for påsætning af jernballer. Det var ikke en ufarlig plads, idet kulilte kunne trænge ud gennem tætningerne.
Denne ulykke gjorde et stort indtryk på mig. Set i bakspejlet var det en uhyre farlig arbejdsplads, som manden havde været placeret på. I det hele taget var det en farlig fabrik med betydelige risikoelementer. Faktisk var der hidtil indtruffet en dødsulykke hvert 4. år. Fabrikken rummede mange muligheder for alvorlige ulykker, Der var kraner, tunge løft, gasser og glødende jern – for blot at nævne et udvalg.
Da jeg nu var blevet leder af Sikkerhedsudvalget og sikkerheden på fabrikken, så jeg det som en særlig opgave at få vendt denne tendens og i det hele taget nedbringe ulykker på virksomheden. Én af vejene var propaganda og oplysning. Sammen med maskinmester Erik Jensen udførte vi en serie diasshows med ledsagende kommentarer indtalt på en båndoptager, ‘Nyt fra Sikkerhedstjenesten’. De viste konstruerede farlige hændelser spillet af fabrikkens egne folk – i fabrikkens egne omgivelser. Der blev benyttet masser af tomatketchup og ambulanceudrykninger. Klippene blev vist en gang om måneden i de sidste minutter af en frokostpause. Så blev gardinerne trukket for vinduerne og lyset slukket.
Et andet initiativ var en serie af plakater med tegninger, som en af vore medarbejder viste sig at være dygtig til at kreere. Vi samlede tegningerne i et hæfte, som sendtes som ‘julehilsen’ til andre virksomheder i området – og til aviserne, der viste interesse bragte interviews vedrørende initiativet. Netop ved at inddrage de lokale aviser fik vi tegnet et billede af vor fabriks fokusering på sikkerheden.
Men vigtigst var det, at det med nye job blev muligt at gøre noget aktivt ved hele problemstillingen. Den aktuelle dødsulykke lå tungt på sinde, og det gav anledning til nogle omfattende ændringer i teknikken omkring ovnenes påsætning af råmaterialer. Disse medførte, at der ikke fremover skulle være en person på disse livsfarlige arbejdspladser. Tillige kunne det oven i købet give en direkte besparelse i lønudgifterne på driften.
Kraftcentralen
Et interessant område, som kom til at ligge i mit regi, var kraftcentralen. I forlængelse af roterovnene var placeret to spildegaskedler, hvori blev afbrændt den CO-holdige gas fra ovnene. Den producerede dampmængde dannede grundlag for el-produktion på to Atlas-turbiner på henholdsvis 1000 og 1500 kW – samt til opvarmningsformål. Selve området, dampturbiner, havde været interessant for mig under mit studium, så det var med særlig interesse, jeg kastede mig ind i den praktiske side af denne teknik. Jeg havde konstrueret en dampturbine som eksamensprojekt i min studietid, og havde på basis herfra en temmelig god teoretisk baggrund.
Kedlerne leverede ud over damp til turbinerne også varme til fabrikken – og tillige til de funktionærboliger, der lå nær ved fabrikken. I mange år nød vor familie godt af, at vi således ikke havde udgifter til varme – og heller ikke til ‘overskuds’ el – i vore boliger.
Kraftcentralen var i sig selv en unik sag, idet der kunne produceres såvel jævn- som vekselstrøm på turbinerne. Det var meget specielt og kunne vel nok kun finde sted på Norden. Fabrikken kørte fra gammel tid på jævnstrøm, mens overskudsstrømmen, der blev aftaget af Elsam, blev leveret som vekselstrøm. Det var i det hele taget en betydelig mandskabsstyrke, der var knyttet til kraftcentral og elektrikerværksted. 1 førstemaskin- og elektrikermester, 5 maskinmestre, 5 pudsere samt 10 elektrikere og hjælpere.
Maskinværkstedet var også mandskabstallig. 1 værkfører og 60 smede, lærlinge og hjælpere. Hertil kom et par mekanikere og 4 tømrere – ja, sågar en maler.
Det var pludselig blevet en stor bid at gabe over.
Ikke mindst de administrative opgaver kom til at vise sig at være tidskrævende. Der var jævnlige møder med koncernens øvrige fabrikker i Aalborg. Det var cementfabrikkerne Rørdal og Dania, Eternit- og sækkefabrikken, Bates, om fælles anliggender, fx. inden for lønforhold. To gange årlig var der på skift mellem fabrikkerne såkaldte teknikermøder til gensidig inspiration.
Lønforhandling
Lønforhandlingerne for arbejderne var en sag for sig. Cementarbejderne havde deres egen overenskomst, der hvert andet år skulle fornyes. Det krævede store og langvarige forhandlinger, som sædvanligvis kom helt til tops i forhandlingssystemet og endte i forligsinstitutionen i København. Her lærte jeg til fulde, hvad det betød for tillidsmændene, at ‘spillet’ kunne udnyttes helt ud. Forhandlinger skulle helst trække ud til langt hen på natten, så man kunne komme hjem og dokumentere over for kollegerne, at der var kæmpet hårdt til det sidste.
Med smedene måtte vi tage de hårde lokale forhandlinger på selve fabrikken.
Jobbet førte også selskabelighed med sig. Hvert år inviterede FLS-familien – der jo sad i bestyrelserne i flere af selskaberne – til en større middag efter deres jagttur på APCF’s arealer. Her kunne man få en uformel sludder ‘på lige fod’ med ‘pingerne’. Jeg husker således, at jeg mødte Christian Kjær ved en sådan lejlighed. Han var vel godt 20 år den gang. Men han betroede mig, at når han kom til, skulle han nok gøre sin indflydelse i firmaet gældende. “Mange i familien er rene salonkommunister”, var hans dom.
Ovnkonstruktioner
På det tekniske plan var der behov for al den kreativitet og nytænkning, der overhovedet kunne fremmanes. Der var virkelig behov for at stille spørgsmål ved alle arbejdsgange og metoder. Kunne de gøres lettere eller var de i det hele taget nødvendige? En fordel for mig var, at fabrikkens leder, Giersing, havde fuld tillid til mig. “Det véd De bedre, Kok”, var hans indstilling, når jeg frembar en ny og kreativ ide. Jeg fik fantastisk frie tøjler og dermed store muligheder for at eksperimentere..
Karl Krøyer – den danske ‘Ole Opfinder’, der stod bag opfindelser som stegepander, skibshævninger m,m, . havde også opfundet et vejmateriale, Synopal, til udlægning af hvide, natsikre vejstrækninger. Da materialet – som var en slags opaliseret glas – skulle sættes i produktion, mente han i samarbejde med FLS, at en roterovnsproces ville være velegnet. Norden blev udset til sådanne forsøg.
Bortset fra de mange vanskeligheder, disse forsøg medførte, var perioden meget lærerig for mig ved samværet med multi-opfinderen. Hans hjerne stod aldrig stille. Uafladelig ‘opfandt’ han – hurtigere end forsøg kunne udføres – nye kreative idéer. Det gik nok lidt vel hurtigt, men jeg lærte noget af hans metodik og grundtanke om, at alt kan forbedres. Man må uhildet se på problemet – ‘vende og dreje’ det – sammenholde det med alle mulige tænkelige kendte metoder og materialer. En opfindelse eller ny metode er som regel en ny sammenkædning af kendte metoder – udnyttet i en anden sammenhæng. Det var en systematik, der kom mig til stor hjælp i jobbet, der kaldte på så meget på nytænkning.
Et område, der var presserende, var påsætningen af råmaterialerne på ovnene. Dette problem skulle på grund af kuliltefaren løses uden at det var nødvendigt, at der skulle placeres mandskab på de farlige arbejdspladser. Det lykkedes ved hjælp af bredere sliske at få skabt så meget passage i ovnmundingerne at selv de store, sammenpressede jernballer kunne passere uhindret. Men hvordan fik man doseret disse baller, så de påfyldtes enkeltvis og i et varmt og gasfyldt miljø, der ikke just var velegnet til maskinelle installationer. Måske var et vibrationssystem løsningen? Jeg etablerede et samarbejde med et vibratorfirma og i samarbejde med dem udførte vi en fuldstørrelses prøvestand. Det viste sig, at det kunne lade sig gøre på denne måde, om end der var nogle hager ved processen. Vi endte dog med at vælge at udføre påsætningen ved hjælp af et meget robust lamelbånd, der kørte i et lukket rum med sluseafspærringer for og bag. Denne enorme maskine blev hurtigt af folkeviddet døbt DASK, og bragte mig på den måde ind i computeralderen på et meget tidligt stadium.
Et andet problem lå i de skråoptræk, der forsynede ovnene med materialer. Den hidtidige konstruktion var ikke særlig driftssikker og det medførte, at de hyppigt faldt ned med mange ærgelser og besværligheder til følge. En ny konstruktion med kulissestyrede hjul hindrede disse kamaliteter.
I det hele taget viste det sig, at mange processer kunne forbedres eller forenkles. I stedet for at stable de færdige råjernsbarrer og snøre dem sammen med stålbånd, viste det sig ved forsøg, at barrerne kunne falde direkte ned i en lastbil med et kraftigt lad, og derefter transporteres til lagerpladsen, hvorefter hele indholdet blev tippet af. Vi overtog til formålet de udrangerede cementtankbiler fra Rørdal og forsynede dem med et særligt tipbart ‘badekar’ som lad..
Et særligt kapitel for reparationsafdelingen var ovnenes vedligeholdelse. Det flydende råjern i roterovnene sled usandsynlig meget på stenforingen, og ofte trængte det flydende jern igennem og dannede røde pletter. Efter en periode blev ovnrøret i brændezonen stærkt læderet, bulet og sammentrukket på grund af den stærke varme. Det var derfor nødvendigt at standse ovnen og forny de sidste 8 – 10 m af ovnskallen totalt. Pladesvøbene til reparationen blev fremstillet på forhånd. Det var et enormt stort og mandskabskrævende arbejde, der på skiftehold skulle indføres på kortest mulig tid. Det krævede en meget stor arbejdsindsats af reparationsafdelingen.
Men lige meget hvor mange arbejdspladser, vi fik sparet væk, lige meget hjalp det på fabrikkens økonomi. Det var gode tider i samfundet uden for Norden og lønniveauet måtte af den grund stedse hæves. Uanset hvor store forenklinger, vi iværksatte, så blev de indhentet af de voksende lønudgifter. Der var stadig behov for at tænke kreative tanker med hensyn til, hvordan fabrikkens økonomi fortsat kunne bedres.
I den forbindelse kom et samarbejde mellem værkfører Frede Jensen og mig til at formere en helt ny produktion på den gamle fabrik. Vi drøftede indgående, hvordan vi i højere grad og på økonomisk vis kunne udnytte den store stab af smede, som var nødvendige af hensyn til de store ovnreparationer – og som i de mellemliggende perioder nærmest blev benyttet til forefaldende opgaver.
Vi drøftede problemstillingen gennem nogen tid og blev derefter enige om at forsøge at finde muligheder for at sælge ‘overskuds-smedenes’ kapacitet ‘ud af huset’, således at disse smedes lønudgifter fra at være omkostninger for firmaet kunne blive til indtægter Hermed var en ganske ny idé undfanget, og den skulle få betydning for virksomheden gennem adskillige år fremover.
Willy Kok
06.12.2006